Innanzitutto, per valutare le prestazioni di un qualsiasi pannello si inizia col fare un flash test. Questo va a simulare i raggi solari e grazie, ai sensori dei pannelli, si vanno poi a misurare gli output del modulo. Un altro importante test è il test dell’elettroluminescenza invece che permette di valutarne l’integrità. Quando viene poi immessa una certa quantità di corrente, speciali videocamere vanno a misurare le emissioni delle celle, permettendo di evidenziare eventuali micro rotture o interruzioni dei collegamenti.
I test precedentemente citati vengono effettuati in una camera oscura. Perché? Molto semplice: il buio è necessario per la valutazione effettiva dei dati. Nella camera oscura solitamente vengono installati due tipi di macchinari, uno per il test per l’elettroluminescenza e l’altro per il Flash Test. Insieme, stabiliscono quanto il prodotto creato sia “in salute”.
Con l’esito positivo del test si valutano anche tutti i collegamenti tra le celle e la loro integrità. Recentemente, si sta iniziando a lavorare su una nuova linea di pannelli molto ambiziosa e che forse rivoluzionerà il campo dell’energia sostenibile.
Stanno cercando, diverse fabbriche, di introdurre sul mercato elettronico degli inverter nuovi e innovativi sistemi di accumulo di energia. L’inverter, per chi non lo sapesse è una parte fondamentale dell’impianto. In pratica è ciò che lo rende utilizzabile perché è attraverso di esso che l’energia raccolta dai moduli viene convertita in corrente elettrica.
Altra parte fondamentale sono le celle. L’energia solare viene raccolta tramite le celle che sono in grado di liberare elettroni. Spezzano poi i legami degli elettroni del semiconduttore, consentendo loro di muoversi lentamente generando un flusso di energia.
Le Celle vengono assemblate tra loro per costruire un unico macchinario completo capace di arrivare ai quindi 300-350 watt 450 watt. Questo processo viene definito stringatura. I pannelli quindi, negli stabilimenti più all’avanguardia vengono saldati tra loro grazie a dei robot automatici. Dopodiché vengono inseriti materiali polimerici e un vetro frontale antigrandine per resistere alle intemperie.
I nuovi pannelli, a differenza di quelli prodotti fino ad ora, che hanno una percentuale di fragilità maggiore, sono composti da un unico laminato che è molto più solido. Inoltre, hanno una linea molto più compatta e permette di andare dai 25 ai 50 mega l’anno.
Aziende italiane si stanno impegnando per riempire la discrepanza nella produzione di tecnologie innovative con le fabbriche in asia, che ad ora risultano ancora essere i maggiori produttori di pannelli. Il cambiamento sta attualmente avvenendo anche grazie ad una cultura interiorizzata dell’automatizzazione che permette una produzione molto più performante. L’obiettivo è nella trasportare la creazione nel nostro Paese e non affidarsi più a terze parti per la produzione delle diverse componenti dei pannelli.
Pian piano, con diverse elaborazioni, si sta passando addirittura ad una tecnologia hjt, tuttavia, dal punto di vista estetico, i pannelli fotovoltaici non cambieranno. La hjt è data dalla combinazione di più strati che solitamente sono divisi in due categorie: quelli realizzati con l’utilizzo cristallino e quelli con silicio amorfo. Le differenze dei nuovi pannelli con i vecchi, non sono solo nei materiali, ma anche nei costi.
Questi cambiamenti, si presume, porteranno ad un aumento della produzione energetica quasi del 30%. Una vera e propria rivoluzione nel mondo dell’energia solare.